學機械，結構設計，要經歷過多少錯誤，走過多少彎路，不斷從中總結經驗，才能按照客戶的要求設計出滿意的產品，甚至成為這一行的大師。是的，經驗對于我們個人的設計之路是一筆寶貴的財富，不管是自己的經驗，還是別人的經驗，都不可忽視。下面，小編就將跟各位一起分享以為設計老鳥的設計心得。

通常的設計，80-90%都是對已有的技術進行模仿、綜合后搞出來的。充分利用他人的經驗和過去的經驗，使之為自己服務，不斷進步。

設計人員要有美學觀，安穩觀，能區分產品美與不美，安定與不安定。其次設計人員要為用戶設身處地著想，站在用戶立場上體驗。信心來自對設計的迷戀，像迷戀情人那樣迷戀設計，使出全部精力和才華，這就是信心的基礎，也是征服用戶，為用戶喜歡的奧妙所在。

機器產品都在負載下工作，以最弱部分的強度為依據進行設計，查清受載情況，以受力分析為靠山。（在電子設備產品設計中：塑料件以剛度校核為主、金屬件以強度校核為主）

設計者必需用設計好的圖紙來表達思想，圖紙合理地處理了理論和工程問題，這就是圖紙重于理論的意思；實際是設計人員的源泉，當聽到不能按照圖紙制造或用戶意見時，應該認真對待，切忌草率。

廠內試驗合格，實際使用中還會發生問題，因為用戶現場的條件和制造廠的條件不同；工人不一定已經掌握了操作要領，維護保養不方便。所以設計不要只滿足于當初的目標和要求，在使用現場搜集情況，發現各種問題，改進設計，保證產品質量，使生產保持正常，降低成本，降低消耗。

裝配中因誤差大而不能正常裝配，往往是加工車間和設計部門之間扯皮、埋怨的根源，于是設計人員縮小公差范圍。產品的成本是按精度的幾何級數上升的，設計者筆頭上稍微疏忽，成本可能直線上升。幾個符合精度的零件不一定能裝起來，這是尺寸鏈問題。在尺寸鏈的某一環節留出調整位置，裝配后臨時加工，就能達到裝配目的，不一定把精度定得很嚴。搞設計要做到產品使用可靠，操作方便，制造容易，維護簡單。要做到這些，需要刻苦鍛煉，努力學習，決非一日之功。

機械制造業已經越來越專業化，要想什么都靠自己工廠制造，這是既不經濟又是過時的思想。搞一個新產品的設計，應盡可能的采用通用零件和標準零件，這樣做既能縮短生產周期，也便于互換和降低成本。隨著工業的不斷發展，專業化也必然會大力發展，設計人員應該了解專業化的發展，熟悉市場能提供的通用零件、標準零件和其它組件，以便正確選用。

設計上的華而不實和故步自封對開展設計工作都是有害的，前者容易發生在年輕的設計人員身上，后者則易出自老設計人員。

無視現實的制約，如交貨期、成本、材料供應、設備能力以及加工裝配、檢修能力等等，一味按自己的想法搞設計，成功的希望很小，初出茅廬的設計人員都有一股初生牛犢不怕虎的活力，巴不得再插上翅膀自由飛翔，這是好的，是銳氣，應該保持和發揚，但應該正視現實，避免華而不實，避免浪費精力和浪費時間。而有經驗的人則不能拜倒在過去經驗的腳下，以致沒有勇氣再去冒風險，停步不前。

技術在不斷進步，產品的競爭在不斷進行，需要設計人員不停的探索，不斷的設計出好產品。事物在變化，過去曾經是阻止前進的障礙，可能已經變成可以利用的條件，防止故步自封的關鍵在于學習，這一點設計人員必須牢記在心，活到老，學到老。過去的經驗是可貴的，可貴在是用自己的進取心去獲得的，進取心是事業上披荊站棘、勇往直前的寶劍，寶劍應該永遠放謝光芒。

俗話說：有一就有三。產品出了毛病，又處理得不周密，往往會發生有一就有三的情況。當問題出現的時候，不去周密調查，深入分析，而是主觀臆斷，錯誤處理，這樣就會導致一而再、再而三的出問題。

設計是生產的根據，產品要經過試制來考驗設計和檢驗一切生產準備工作，使生產順利進行，如果生產常發生變動，則生產周期、產品質量、制造成本都會受到大的影響，而生產的變動受設計的影響較大，因此要把改動設計限制在最低限度，并且要改也要果斷、迅速而周密，對問題應有先見之明，消滅事故于未然。綜上所述，對問題不能掉以輕心，切忌馬虎，必須找到問題的根源。

生活和工作的經驗啟示我們，故障和毛病常常在人們沒有想到的地方冒出來，凡經過周密考慮過的，一般不會出什么問題，例如機械的強度計算，老是對某一部分的安全深思熟慮，怕它出問題，反倒不出問題，而恰恰在沒有想到的地方拉起了“警報”，事后分析始覺“警報”拉得有理，果然忽略了那里的受力分析。

造成這種原因是疏忽大意在作怪，設計中發現薄弱環節時，要抓住它、解決它，這是一種能力，需要培養。高級的設計人員一般都能做到這一點。每一個設計者從一開始搞設計就應該保持一絲不茍、嚴格要求，堅持不懈的作風，久而久之一定會練就一身敏捷、利落的好本事。

設計分兩種，一種是沒有經驗可循的全新設計，另一種是利用數據或經驗進行的設計，通常說的設計是繼承性設計。

一張圖紙要經過很多考驗，越經過考驗的圖紙越有價值，圖紙上專有更改的紀錄，它表示一個零件乃至一個產品在實踐中走過的腳印，可以反映出諸如結構、材料、尺寸、公差、加工、測量裝配、試驗等的變遷和問題，這是設計中極其珍貴的資料，有心人一定會珍惜這種經驗，有效地利用它，作為新產品設計的經驗和資料。

設計者應特別關心產品的交貨期。交貨期為什么重要呢？

（1）廠家要使自己的生產進度盡可能滿足用戶的要求，而產品設計又是整個生產進程中，舉足輕重的一環。

（2）產品的使用周期日益縮短，為了保持領先，就應加快技術更新的速度。

（3）生產是否有節奏，對產品質量和成本有影響。圖紙遲了，生產上就得搞突擊，草率交貨，特別是出廠前產品的檢查、實驗不充分，使得產品常常發生意想不到的問題，招致用戶不滿和不信任。

（4）出圖遲是造成實物和圖紙相矛盾的主要原因。生產上為了趕進度，拿不到正式圖紙加工產品，難免和圖紙不符。

另外，設計和其它工作不同，它是一種設想性、思維推敲性的工作，并不一定能嚴格按照預先的進度進行，但又必須按進度進行，這就需要平時多準備，多積累，養兵千日，用兵一時，還應采取一些節約設計時間的措施，如用白圖或尺寸表格等。常常新的設計被束之高閣，這都是錯過了時機的結果。

現在有PERT（programeval_ruationandReviewTechnique即設計工作量的估算和審定技術）的關于設計出圖或交貨日期的有效管理法，設計人員應盡快掌握。

設計產品時往往要參考別的廠出的產品或資料，常有一些疑問，例如：“為什么這里要這樣設計”，或者“改動一下反而更好”等等，但是改了以后，不是加工工藝性不好，就是易出故障，到了這一部已經晚了。

出現這些問題都是缺乏經驗和資料不足造成的，而經驗和資料不是呼之即來，要靠積累。凡是對仿照的東西覺得可疑的地方，但又拿不準問題之所在，為了防止畫虎不成反類犬，最好先不要動它，等以后再來研究。我們不可能預想到所有的問題，因此要尊重前人積累起來的經驗。

要想修改一個他人的設計，務必先要了解該設計的思想和原則，不要輕率地作大幅度改動，也不要草率地東改改、西改改，這樣往往是弄巧成拙。更該設計，如果達不到20~35%的效益，就不要去改它。

只有5~6%的效益，恐怕只能補償更改設計所花的資金。更改設計，還應顧及成品、半成品的情況，盡可能利用。更改設計一定有更改的理由，但還是應想到改動后對生產的影響、和可能出現的新矛盾。

有時發現原來的設計原則是錯誤的，非徹底改動不可，這時設計的領導人責任重大，是推到重來還是姑息遷就，要統觀全局當機立斷。

PCB板設計常見五大布局原則

1.元件排列規則：
1).在通常條件下,所有的元件均應布置在印制電路的同一面上，只有在頂層元件過密時，才能將一些高度有限并且發熱量小的器件，如貼片電阻、貼片電容、貼IC等放在底層。) 
2).在保證電氣性能的前提下，元件應放置在柵格上且相互平行或垂直排列，以求整齊、美觀，一般情況下不允許元件重疊；元件排列要緊湊，輸入和輸出元件盡量遠離。
3).某元器件或導線之間可能存在較高的電位差，應加大它們的距離，以免因放電、擊穿而引起意外短路。
4).帶高電壓的元件應盡量布置在調試時手不易觸及的地方。
5).位于板邊緣的元件，離板邊緣至少有2個板厚的距離0
6).元件在整個板面上應分布均勻、疏密一致。

2.按照信號走向布局原則
1).通常按照信號的流程逐個安排各個功能電路單元的位置，以每個功能電路的核心元件為中心，圍繞它進行布局。
2).元件的布局應便于信號流通，使信號盡可能保持一致的方向。多數情況下，信號的流向安排為從左到右或從上到下，與輸入、輸出端直接相連的元件應當放在靠近輸入、輸出接插件或連接器的地方。

3.防止電磁干擾: 
1).對輻射電磁場較強的元件，以及對電磁感應較靈敏的元件，應加大它們相互之間的距離或加以屏蔽，元件放置的方向應與相鄰的印制導線交叉。
2).盡量避免高低電壓器件相互混雜、強弱信號的器件交錯在一起。
3).對于會產生磁場的元件，如變壓器、揚聲器、電感等，布局時應注意減少磁力線對印制導線的切割，相鄰元件磁場方向應相互垂直，減少彼此之間的耦合。
4).對干擾源進行屏蔽，屏蔽罩應有良好的接地。
5).在高頻工作的電路，要考慮元件之間的分布參數的影響。
 

4. 抑制熱干擾
1).對于發熱元件，應優先安排在利于散熱的位置，必要時可以單獨設置散熱器或小風扇，以降低溫度，減少對鄰近元件的影響。, }  S  H- k+ Q  t3 S
2).一些功耗大的集成塊、大或***率管、電阻等元件，要布置在容易散熱的地方，并與其它元件隔開一定距離。
3).熱敏元件應緊貼被測元件并遠離高溫區域，以免受到其它發熱功當量元件影響，引起誤動作。
4).雙面放置元件時，底層一般不放置發熱元件。 

5.可調元件的布局

對于電位器、可變電容器、可調電感線圈或微動開關等可調元件的布局應考慮整機的結構要求，若是機外調節，其位置要與調節旋鈕在機箱面板上的位置相適應；若是機內調節，則應放置在印制電路板于調節的地方。